Литье центробежное

 
 

Одним из способов изготовления отливок, при котором залитый в форму металл в про­цессе ее заполнения, затвердевания и охлаждения подвергается действию определенных сил является центробежное литье. Эти силы возникают в жид­ком металле при заливке его во вращающуюся форму. Она  может вращаться вокруг вертикальной, горизонтальной или наклонной осей. Горизонтальную или слегка наклонную ось вращения формы применяют для большинства труб, втулок, колец, венцов, вертикальную ось вращения - при необходимости получения от­ливки без центрального отверстия: фасонных изделий, заливаемых через центральный стояк, и при заливке в песчаные формы.

Схема получения втулок на специально предназначенной для центробежного литья машине с вертикальной осью вращения выглядит следующим образом. Предварительно подо­гретую металлическую форму закрепляют на шпинделе. Затем ее днище покрывают графитовой краской кистью или пульвери­затором, устанавливают крышку и форму приводят во вращение. Металл из ковша заливают через отверстие в крышке.

Количество жидкого материала определяется мерным ковшом. Зали­тый металл увлекается днищем во вращение, прижимается  силами к боковой поверхности формы и поднимается до соприкосновения с крышкой. Внутренний диаметр отливки определяется количеством залитого в форму материала. При­жатый к стенкам в процессе центробежного литья металл затвердевает при вращении формы. Готовая втулка вынимается из формы кле­щами или выталкивателем.

Наибольший технико-экономический эффект применения центро­бежного литья достигается при изготовлении отливок, имею­щих форму тела вращения. В ряде случаев его целесообразно при­менять и для фасонных отливок, таких как шестерни, турбинные диски с лопатками, детали арматуры и др. Наиболее эффективно его применение для производства чугунных труб. Это объясняет широкое использование данного метода.

Заливка вращающейся формы и затвердевание отливки во вра­щающейся форме под действием сил обусловливают главные преимущества этого способа.

1. При центробежном литье полых цилиндров не требуется стержней для обра­зования отверстия, так как металл под действием силы распределяется у стенок формы.

2. Заливка производится свободной струей, литниковые си­стемы обычно отсутствуют.

3. Затвердевание металла способствует получению плотных, без газовых, усадочных раковин и рыхлот отливок.

От правиль­ного выбора скорости формы зависят прочность, структура, распре­деление шлаковых включений, газовой и усадочной пористости, ликвации в отливке. Показатели  зависят от расположения оси вращения, рода металла и диаметра отливки. При определении угловой скорости вращения учитывают не только положение оси вращения формы. При центробежном литье необходимо придавать значение  и иска­жениям внутренней поверхности отливки.

Процесс отливки чугунных втулок в металлических формах состоит из следующих операций.

1. Перед заливкой ее очищают от остат­ков теплоизолирующей присыпки струей сжатого воздуха или щет­кой и нагревают до 150-200° С. Такую температуру поддерживают и при следующих заливках. Затем форму закрывают крышкой, кото­рую тщательно закрепляют, чтобы она не открывалась при враще­нии формы.

2. Покрытие изложницы теплоизоляционным слоем. Включают двигатель, приводят форму во вращение и с помощью совка засы­пают покрытие. Толщина теплоизолирующего слоя зависит от тол­щины стенки отливки втулки. Присыпка должна быть хорошо просушена и просеяна через мел­кое сито (№ 0063; 005).

3. Перед заливкой желоб нагревают и вводят в изложницу так, чтобы металл, заливаемый в желоб при центробежном литье, не застывал.

Желоб должен быть установлен по возможности низко, чтобы уменьшить высоту падения металла. Заливочный ковш следует футе­ровать по шаблону соответственно объему отливки. Этим обеспе­чивается приблизительное дозирование металла по объему. Он не должен переливаться через край желоба. Продолжительность заливки 5-10 секунд для отливок массой до 10 кг, а для более крупных отливок не более 15 секунд. Температура чугуна при заливке в форму не должна быть чрезмерно высокой, так как это вызывает появление пригара, усадочной пористости и других дефектов в отливках. Ин­тервал между двумя заливками не должен превышать 6-8 мин.

Охлаждение и извлечение отливок из изложницы. При центробежном литье после заливки медленно отодвигают желоб. Изложница вращается до тех пор, пока температура отливки не снизится до 700° С. Для ускорения охлаждения, отливку после затвердевания обдувают сжатым воз­духом, включают охлаждение и останавливают машину. Затем сни­мают крышку изложницы и отливку удаляют клещами или толка­телем. Форму продувают сжатым воздухом, и все операции повто­ряют вновь.

 
Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100