Отливки

Детали, получаемые литьем под давлением, можно классифицировать в зависимости от их назначения на группы. Для изделий, которые в процессе работы испытывают значительные статические или динамические нагрузки блоки цилиндров, шатуны и крышки компрессоров, колодки тормозов используют  отливки силовые ответственного назначения. Литьем под давлением их стали производить с появлением новых  машин с допрессовкой и внедрением совершенной техно­логии и вакуумирования. При этом процессе давле­ние на сплав должно быть достаточно высоким (не менее 75 МПа). Скорость заливки в сечении впуска выбирают в зависимости от средней толщины стенок и от расстояния питателя от наиболее удаленного места детали. Для обеспечения надежности силовых деталей, производят анализ напряжения с помощью электрических датчиков и другими методами, проверяют порис­тость всей партии рентгеноскопией.

Отливки герметичные. К ним относятся блоки ци­линдров автомобилей, детали гидротрансформаторов, фитинги, детали гидроусилителей и т. д. В зависимости от рабочего давле­ния среды (воздуха, газа, масла, воды, бензина) их можно разде­лить на изделия, работающие при давлении до 2,0, и  эксплуатирующиеся при давлении до 8,0 МПа. Литье под давлением гер­метичных отливок позволяет намного сократить объем механиче­ской обработки по сравнению с литьем в кокиль. Толстостенные виды продукции, хорошего качества можно получить при скорости заполнения пресс-формы не выше 5 м/с.

Изделия из алюминиевых сплавов имеют лучшую герметич­ность при содержании кремния до 10-12%. Присадка меди ухудшает герметичность, поэтому ее содержание ограничивают до 2%. Для повышения герметичности в местах стыка армированных отливок их арматуру перед заливкой нагревают при литье цинко­вых сплавов до 150-200° С, алюминиевых и магниевых сплавов - до 200-250° С. С этой же целью проводят металлизацию ее цинком или алюминием на толщину 0,3-0,5 мм. По­вышает герметичность также сетчатая накатка.

Крупногабаритные отливки. К ним относят продукцию массой 3 кг с размерами более 300x300 мм. Стоимость пресс-форм для производства их литьем под давлением высокая. Поэтому они должны быть особенно технологичными. На их качество большое влияние ока­зывает температура расплава и пресс-формы. Она должна быть постоянной. Необходимым условием получения продукции высокого качества является точное дозирование расплава.

Скорость прессующего поршня рассчитывается, окончательна в зависимости от габаритов изделия и устанавливается окончательно опытным путем. В процессе работы ее постоянство контролируется осциллографом или фотографированием. К декоративным отливкам относят различные эмблемы, декоративные накладки, панели управлении приборов, решетки радиаторов. Их получают из цинковых и иногда алюминиевых сплавов. Для их производства не­обходимы чистые исходные материалы. Примесь олова в сплаве не допускается выше 0,002%, а свинца - 0,015%.

Отливки должны иметь чистую поверхность, так как обычно их покрывают декоративным хромом. Узорчатая поверхность, так называемый «мороз», на них получается, если пресс-форма и расплав имеют недостаточную температуру. Для устранения это­го явления вокруг оформляющей полости создается литниковыми каналами дополнительный нагрев от теплоты самого расплава. В некоторых случаях используют дополнительный нагрев пресс-формы от постороннего источника.

Мы предлагаем Вашему вниманию продукцию армированного вида. Этот способ дает возможность объ­единять в одном отлитом узле детали, полученные механической обработкой, штампованные из листа, кованые и литые. Так армируют блоки цилиндров чугунными гильзами и труб­ками для прохода масла; различные детали резьбовыми шпиль­ками, скобами; запальные свечи двигателей внутреннего сгорания фарфоровыми изоляторами и электродами; поршни, различные части машин для сборки и т. д. Особенностью литья армированных деталей является выдерж­ка минимальных зазоров между арматурой и полостью пресс-формы. Для цинковых и алюминиевых сплавов зазор должен быть не более 0,1 мм, а для латуни - 0,2 мм. Толщина стенок отливае­мого сплава вокруг арматуры должна быть не менее 1,5-2 мм, чтобы не возникли трещины в стенках отливки из-за усадки. В на­стоящее время этот способ широко применяем.

На сегодняшний день выпускаться очень много видов данной продукции. Нами производится реализация прочих отливок. К этой группе относят изделия неответст­венного назначения, к которым не предъявляют жестких требова­ний по пористости и шероховатости поверхности. Они в большинстве случаев не подвергают механической обработке. Особенностью технологии их литья является применение много-гнездных пресс-форм с обильным охлаждением, которое позволя­ет увеличить темп работы и максимально использовать литейную машину. Чаще всего эту группу стремятся получать на машинах с горячей камерой прессования.

Все указанные группы отливок могут иметь на различных частях поверхности литые резьбовые нитки. Резь­ба в отливках может быть с внутренней стороны и с наружней. Изготовление литьем под давлением изделий с резьбой позво­ляет сократить механическую обработку. Кроме того, она намного прочнее полученной механически. Нарезание ее на литой заготовке является сложной и трудоемкой операцией, поэтому получать литую резьбу экономичней. Если резьба долж­на быть особенно точной, ее дополнительно обрабатывают на станке. Однако и в этом случае получать литую намного целесооб­разней, чем полностью нарезать ее.